一  底材的表面处理

目的：在底材表面形成一个清洁的表面，消除金属腐蚀的隐患。使底材表面的粗糙度，清洁度达到相应防腐配套技术要求。

1.1  喷砂前底材表面处理

（1） 喷砂应在钢材切割、矫正、组装完成后进行。

（2） 应除去焊渣、起鳞、割孔、焊孔等表面缺陷，打磨圆顺所有锐边、尖角和毛刺（RF2mm），经检验合格后方可进行喷砂作业。

（3） 用适当的清洁剂去除底材表面油污，并用高压淡水冲洗掉所有残余物，干燥后经检验合格，进行喷砂。

1.2 喷砂作业环境条件

      钢板温度高于露点3摄氏度以上，施工环境的空气相对湿度低于80%。

1.3 磨料

（1） 喷砂所用的磨料应符合ISO11124和ISO11126标准规定。建议使用钢砂、钢丸或使用无盐分、无污染的铜矿砂。建议将铁质棱角砂与钢丸混合使用，棱角砂的规格为G25、G40，钢丸的规格为S330、S280，混合比最好为：钢砂70%、钢丸30%。这样钢板表面处理后较易达到标准要求的清洁度和表面粗糙度。

（2）对于非金属磨料铜矿砂或金刚砂。建议粒度为：16-30目，磨料硬度必须在40-50Rc之间。不允许使用河砂、海砂。

1.4  喷砂工艺要求

（1） 检查并确认喷嘴处压缩空气压力在5-7公斤。压缩空气应无油、无水，必要时进行油纸试验（ASTM D4285-2012 Blotter Test方法）。如果压缩空气中含有油水，则需安装油水分离装置。

（2）在喷砂施工期间，要确保磨料没有受到灰尘和有害物质的污染。

（3）喷砂除锈等级应达到ISO8501-1:1988的Sa2¹/₂级：在不放大的情况下进行观察时，钢板表面应无可见的油渍和污垢，并且没有氧化皮、铁锈、油漆涂层和异物。任何残留的痕迹应仅是点状或条状的轻微色斑。

        对于局部无法进行喷砂除锈的部位，应采用动力工具机械打磨除锈，达到ISO8501-1:1988中的St3级，即露出金属光泽。

（4）完成喷砂后，钢板粗糙度要求：ISO8503对照样板Medium（G）；或Rugotest  No.3 BN9；或标准GB6060.5规定，达到Rz 40-75微米之间粗糙度要求。

1.5 检验

        喷砂完工后，除去喷砂残渣，使用真空吸尘器或无油无水分的压缩空气，吹去表面灰尘，经工厂自检合格，并取得监理工程师认可后，在4小时内完成底漆喷涂。

二  涂装技术要求

（1） 施工人员在涂装施工之前，认真阅读涂装工艺文件。理解、掌握油漆配套。 阅读老人牌涂料产品说明书及其施工指导。

（2）禁止将不同品种、不同牌号和不同生产厂家的涂料混掺使用。

（3）被喷涂的钢材表面必须是经过报验并确认表面处理等级、表面清洁度、粗糙度等技术指标合格的部位。

（4） 确认施工现场环境条件如温度、相对湿度、风力等指标符合规定的技术标准。

（5）检查所用油漆的型号、批号、色号、数量等；特别要注意双组份油漆的施工，包括固化剂和基料的混合比例、混合使用时间及固化剂的类型，正确使用稀释剂。注意随施工环境温度、湿度的变化而随时调整油漆的施工粘度，防止干喷和流挂。

（6）涂装工序的时间间隔，严格遵守老人牌涂料产品说明书上所规定的重涂时间间隔。

（7）双组份涂料每次调配的数量要同工作量、涂料的混合使用时间和施工人力、作业班次相适应。混合比例要准确，按体积比或重量比混合加入。

（8）检查调整每度油漆施工设备、工具及其工作状态。保证其在最简便、最佳施工条件使用。喷漆前做好预涂。双组份涂料所用的喷枪，在每次喷涂完工后，要及时用配套稀释剂清洗喷枪和管路，以免涂料胶化而堵塞。

（9）加强施工现场检测，特别是在涂装过程中要不断检测调节每度油漆的湿膜厚度，以控制干膜厚度，控制涂层系统的总干膜厚度。此外，随时目测每度油漆在成膜过程中的外观变化，注意有无漏喷、流挂、针孔、气泡、色泽不均、厚度不匀等异常情况，随时调节、及时修补，并做好纪录。

三  涂装现场管理和安全文明生产

        大型钢结构工程涂装现场需要严格的现场管理。主要内容包括人员培训、工艺与工艺纪律、质量控制、材料定额管理、吊装与运输、工具与装备、涂装环境控制等。此外，应按照GB7692、GB6514的要求，加强涂装现场文明生产、消防、卫生、安全等管理工作。

         小心使用本品，使用前和使用时，请注意包装以及罐上所有的安全标签。并遵守有关国家或当地政府安全规定。避免吸入溶剂蒸气，避免油漆接触皮肤和眼睛，严禁吞服本产品。采取必要的预防和防护措施防火、防爆及保护环境。只可在通风良好的情况下施工本品。在狭窄处或空气不流通处施工，必须提供强力通风。

四  油漆施工工艺

4.1  油漆配套

注：大气环境中，丙烯酸面漆具有较好保光、保色性。

4.2  施工环境

（1）基本要求：施工的构件表面必须干燥洁净，且钢板温度高于露点3摄氏度以上，施工环境的空气相对湿度低于80%。

（2）为避免雨、雪、霜、凝露等的影响，施工应在喷漆房内进行。冬季，喷漆房内应配备加热设备或单设烘干房。

    A 喷漆房应加装排气扇，以能保证良好的通风；如有烘干房，烘干房的循环热气也要有排空功能，以降低烘干房内的溶剂浓度；

    B 喷漆房内应安装高度合适的支架、便于摆放工件及喷涂施工，同时安装便于喷漆的脚手架等设施；

    C 喷漆房内的照明设施应具防爆功能；

（3）温度要求

    A 为确保适当的施工性能，油漆本身的温度最好在15-25℃。

    B 油漆熟化。如油漆温度在10℃左右及低于10℃时，为改善其施工性能，油漆调配后应熟化30分钟后再喷涂。

4.3   环氧富锌底漆179CE

        油漆由基料179C7及固化剂979CE组成，稀释剂084CE。

4.3.1 油漆施工：喷砂处理达到各项要求后，经质检/监理确认后，开始喷涂油漆。

4.3.2 环境控制：测量并记录温度、湿度、钢板温度、油漆温度。相对湿度要求在80%以下。确保钢板温度高于露点3度以上。如果环境条件达不到以上要求，停止油漆施工。

4.3.3 油漆材料准备：按照油漆施工工艺文件准备好底漆179CE（基料179C7、 固化剂979CE）、稀释剂084CE。并记录批号，检查包装。

4.3.4调配：按照体积比179C7:979CE=4:1混合。先用动力搅拌器将基料179C7搅拌均匀，再按比例加入固化剂979CE并再次搅拌均匀。最后加入适当的稀释剂084CE。稀释剂应该在油漆混合搅拌彻底后加入。

4.3.5预涂：用刷涂的方法对所有边、角、过孔、狭小面、焊缝、自由边等难以接近的部位进行预涂作业，经检验合格后再进入喷涂作业工序。

4.3.6喷涂选择0.43~0.53毫米的喷嘴（如长江17B25），调整喷涂距离、手法、以确保涂层厚度在设计规定的范围内。

4.3.7混合使用期。注意在20℃时，油漆混合使用时间为2小时。油漆调配后2小时内必须用完。混合使用期随温度的升高而缩短。

4.3.8 修补。如有漏喷、干喷、流挂等缺陷，等底漆漆膜固化后用动力工具打磨处理至St3级，用本品补涂至设计的干膜厚度。

4.4 环氧云铁中间漆471CE

        油漆由基料471C7及固化剂972CE组成，稀释剂084CE。     

 4.4.1喷涂中间漆前，底漆的漆膜厚度满足工艺要求，且无漆膜缺陷；底漆表面无灰尘，如粘附有砂尘，应用砂纸打磨除去。

4.4.2确认底漆与中间漆间的重涂间隔时间，是否满足要求。如超过最大重涂间隔，应动力拉毛底漆表面，并清洁后再喷涂中间漆，

注：如满足重涂间隔要求，仍需关注底漆表面的卫生、清洁情况。

4.4.3环境控制：测量并记录温度、湿度、钢板温度、油漆温度。相对湿度要求在80%以下。用露点盘查出露点并确保钢板温度高于露点3度以上。如果环境条件达不到以上要求，停止油漆施工；或采取升温/除湿措施，达到要求后继续作业。

4.4.4油漆材料准备：按照油漆施工工艺文件准备好油漆基料471C7、固化剂972CE、稀释剂084CE，并记录批号。打开包装后要检查油漆外观。检查是否有胶化，变色等不正常现象，如有不正常，不要使用或请油漆生产厂家代表确认可以使用后才能使用。

4.4.5调配：调配：按照体积比471C7: 972CE =5:1混合。先用动力搅拌器将基料471C7搅拌均匀，再按比例加入固化剂972CE并再次搅拌均匀。最后加入适当的稀释剂084CE。稀释剂应该在油漆混合搅拌彻底后加入。

4.4.6预涂：用刷涂的方式对边角等难以接近部位进行预涂。

4.4.7混合使用期。注意20℃时，油漆混合使用时间为1.5小时。油漆调配后1.5小时内必须用完，否则必须报废。

4.4.8检查：目测有无漏喷、流挂、桔皮、针孔等缺陷。等漆膜干燥后用磁性干膜仪测量漆膜厚度。如果漆膜厚度不足，补喷一度以达到相应厚度。

4.4.9在完成中间漆后，且油漆没有“硬指干”前，应避免暴露于高湿环境中，如雨、雪、凝露及雾等。否则会影响中间漆漆膜的形成，并影响与面漆的附着力。

4.5 面漆

A 丙烯酸厚浆漆46410

油漆46410，稀释剂08080。

4.5.1 确认中间漆表面没有缺陷（桔皮、流挂、针孔等），且膜厚等满足工艺要求后，准备喷涂面漆。

4.5.2 重涂间隔

中间漆471CE与 面漆56410间的重涂间隔时间如下：

注： 如超过最大重涂间隔，为确保附着力，需：将被涂表面动力拉毛处理，并薄薄喷涂一度环氧中间漆，再喷涂面漆。

4.5.3 检查确认中间漆表面是否干燥、洁净。用洁净的压缩空气或吸尘器清洁表面，表面应无灰尘、漆雾等污染物。

4.5.4如需动力打磨中间漆表面，可先使用80目砂纸打磨，再使用180目砂纸打磨。

4.5.5油漆材料准备：检查56410包装、颜色、批号等。

4.5.6每次喷涂面漆前，应动力搅拌器将油漆搅拌均匀后，再取适量油漆用于喷涂。

4.5.7预涂。对焊缝，不容易施工的区域进行预涂施工。

4.5.8没有用完的油漆应密封保存。

4.5.9 目测检查：观察到露底，流挂，桔皮，针孔，颜色不均，厚度不匀等缺陷，及时进行修复。

及运输过程中，油漆可继续固化。

4.6 修补

4.6.1 所有损伤的涂层都要在现场进行修补工作，包括运输、装卸、架设、电焊、切割以及其它所有的火工所造成的漆膜损伤。

4.6.2 损伤部位周边的完好涂层必须打毛，并打磨成平滑的过渡层，保证修补部位平滑过渡。

4.6.3 修补工作开始前，要对漆膜损伤有一个评估，然后做修补计划，修补从损坏的那一个涂层开始。

4.6.4 打磨时采用动力工具，如打磨至钢板，清洁度St3（ISO8501）。不建议用旋转钢丝刷打磨，因为它对底材有抛光作用，从而影响涂层附着力。

4.6.5 修补时，施工条件、环境、干膜厚度等工艺要求，按照新建结构涂装时的要求。

      其它未尽事宜或如有异议，请咨询万通公司！